3

Billeder

F-35 Lightning II. Foto: Amir Cohen/Reuters/Ritzau Scanpix

Når de første danske F-35-fly i 2021 forlader den 1,6 km lange produktionslinje på Fort Worth i Texas, USA, er de udstyret med 70 forskellige flydele i kulfiber og komposit fra danske Terma

Dermed kulminerer årtiers produktion for Terma, der med garanti har lagt champagnen på køl og skal fejre, når Danmarks fire første F-35-fly går på vingerne.

Produktionen har været lang tid undervejs: Den første kontrakt mellem Terma og den amerikanske forsvarskoncern Northrop Grumman Corporation - som samler ’flykroppen’ - blev indgået helt tilbage i 2006. I 2012 blev den første langtidsaftale om produktion af flydele til F-35 skrevet under. Og siden har Terma været med i toppen af betroede leverandører til F-35-programmet.

I virkeligheden begyndte arbejdet med udviklingen af F-35 Lightning II tilbage i 90’erne, da de første designs af kampflyet så dagens lys.

Allerede i 1999 begyndte de første samtaler omkring Termas mulige involvering i F-35 Lightning II Joint Strike Fighter-programmet.

- Terma fik den første ordre hos General Dynamics på at starte designarbejde med flyets gunpod i 2004. Dér begyndte selve udviklingsarbejdet. Gunpoden er vores design, det er vores produkt. En stor struktur i kulfiber, som vi har tegnet, udviklet og produceret og selvsagt er meget stolte af, fortæller afdelingsleder for materialeingeniørerne, Kenneth Rædkjær Hejlesen.

Gun pod’en er udviklet til to af flyets tre varianter og indeholder en maskinkanon.

Spillede på begge heste

Selvom det omkring årtusindeskiftet stadig ikke var afklaret, hvem hovedproducenten af F-35 Lightning ll (A, B og C) ville blive, valgte Terma at gå all in. Boeing eller Lockheed Martin? Giganterne kæmpede om kontrakten. Terma satsede med en helgardering og var i dialog med begge flyfabrikker.

- Vi måtte spille på begge heste undervejs, ellers ville vi blive hægtet af, inden kapløbet fik en vinder. Men det er gamet. Vi er blevet ret gode til at holde gryden i kog, griner Kenneth Rædkjær Hejlesen. At være i stand til at holde ’gryden i kog’, mens man udvikler vitale dele til et af verdens mest avancerede kampfly, er selvfølgelig ikke alle virksomheder forundt. Men flyindustrien er velkendt territorium for den jyske virksomhed. Siden 1969 har Terma leveret til flyindustrien, da daværende ’Per Udsen Maskinfabrik’ sikrede sig de første ordrer, der fulgte med Danmarks køb af 46 Draken-kampfly hos Saab i Sverige. Siden er ’ Per Udsen Co. Aircraft Industry’ overtaget af Terma. Så sagt på godt dansk: Man ved, hvad man laver, på Termas fabrik i Grenaa.

Så da Lockheed Martin vandt kontrakten i efteråret 2001, var Terma mere end parate til at indlede forhandlinger om kontrakter på produktionen af de specialdesignede strukturer. Også da processen kulminerede med Danmarks bestilling af 27 F-35-fly i 2016 var der ingen vaklen i geledderne: Terma var dybt involveret i produktion af dele til flyet.

- Vi havde været nødt til at starte ret omfattende investeringer i medarbejdere og i produktionsteknologi allerede i 00’erne. Vi byggede med andre ord hjul på en bil, der kørte med 200 km i timen, siger Kenneth Rædkjær Hejlesen.

Terma producerer blandt andet en række kompositstrukturer, færdige dele, der skal monteres på kampflyet. Vingeforkanter, haleror, air-to-ground-pyloner, som sidder under vingerne og kan bære flyets last af missiler og bomber. Dem sidder der typisk fire af på sådan et fly. Og så selvfølgelig gunpod’en. I alt producerer Terma flere end 70 dele og komponenter i form af strukturdele og elektronik til F-35.

Udfordringer undervejs

Selvom Termas produktionserfaring indenfor flyindustrien er stor, har der dog været udfordringer undervejs.

Ikke så få faktisk. Kenneth Rædkjær Hejlesen griner lidt afvæbnende ved spørgsmålet. Men siger så, som en generel opsummering:

- Når man designer et fly i 90’erne og reelt skal bygge det færdige fly tredive år senere, står udfordringerne mildest talt i kø. Det har ikke altid være lige nemt, forklarer afdelingslederen.

- Arbejdet har været hårdt og krævende. Vores force har været, at vi har turde udfordre kunden og stille spørgsmålstegn, blandt andet ved materialevalg. Nu er vi så heldige, at man faktisk var ret langt fremme i 90’erne. De materialer og produktionsteknikker, vi arbejder med i dag, har ikke rykket sig så meget, at vi konstant har måttet sadle om. Når det er sagt, har det betydet en del, at vores virksomhed ikke er specielt stor. Vi er ret agile. Får vi en idé om for eksempel at foreslå at fremstille en del i aluminium i stedet for i kulfiber, bliver der lyttet, og hvis der er ’go’, kan vi relativt hurtigt gå i gang med en prototypetest siger afdelingslederen.