Flow er fremtidens parameter på effektivitet
Hurtigere køling tættere på værktøjet sparer tid, og tid er penge.
Men det store, industrielle problem i stort set alle plastvirksomheder er, at man ikke ved, hvad der sker med kølevandet fra det løber ind i værktøjet, til det løber ud igen.
Det problem mener Mouldpro at have fundet løsningen på. Den danske virksomhed vil flytte distributionen af vandet helt op til værktøjet - og samtidig samle flow-data, så sprøjtestøbevirksomhederne kan blive klogere på deres egne værktøjer og skrue på knapperne på vejen mod en bedre økonomi.
Det fortæller adm. direktør Stefan Hansen:
- Det er i virkelig meget lavpraktisk. Har man data, kan man agere. Har man ikke data, mister man kvalitet og økonomi. Jeg plejer at sige, at det svarer til, at en blind person får øjne, siger Stefan Hansen.
Run på K-messe
Han er ikke den eneste, der er begejstret for Mouldpros teknologi. På K-messen i efteråret havde Mouldpro fuldt hus på standen: Hundredvis af potentielle plast-kunder var forbi for at få mere viden om teknologien, der kaldes Flosense.
- Vi har aldrig oplevet noget lignende! Vi har været på K-messe tidligere, men vi har aldrig oplevet så megen interesse som nu, siger Stefan Hansen med en ru stemme, der vidner om timer og atter timer af dialog på messen.
Stefan Hansen forklarer om Flosense:
- Flosense tager de eksisterende data og visualiserer dem - fuldstændig som gik man fra gammeldags navigation via et Krak-kort til en moderne GPS. Dem, der holder ved Krak-kortet, har ikke samme udbytte og er knap så effektive, siger direktøren.
Størst valuta for pengene
Erfaringen hos Mouldpro dikterer, at køleprocessen er omdrejningspunkt for det største spild i en sprøjtestøbeproces. At optimere på køleprocessen giver derfor hurtig valuta for pengene.
- Hvis vi spørger en operatør, hvilken temperatur, han kører med, er svaret måske: "28 grader". Men det er noget, operatøren antager. Det er ikke reel viden. Hvad der reelt sker gennem formen, det ved man ikke, siger Stefan Hansen og forklarer, at selv de førende plastproducenter i Danmark hidtil har haft systemer med manuelle flowindikatorer; en lille rotor i et lille glasrør.
- Typisk er man glad, hvis rotoren roterer. Hvis ikke den roterer, råber man vagt i gevær. Det er meget, meget lavpraktisk og ikke en teknik, der fører moderne virksomheder mod Industri 4.0, siger Stefan Hansen.
Udviklet til mellemsegment
Flosense er primært udviklet til SMV’erne, men er blevet til i et samarbejde med nogle af de største virksomheder i Danmark. Stefan Hansen påpeger dog, at idéen ikke er ny - men at den samlede teknologi er.
- Man har de seneste 100 år kunnet måle på flow og energi. Det nye er et produkt i et kompakt format, der samler funktionaliteten i nogle størrelser og parametre, der bevirker, at man kan bruge dem inde for industrien, siger Stefan Hansen og påpeger, at funktionaliteten i Flosense bygger på, at ikke alle kredsløb er ens. For selvom plastproducenten med en fordelermanifold ved siden af værktøjet har gavn af de fordele, der er ved en bedre struktur af sit flow, så består den reelle udfordring, ifølge Stefan Hansen, i at hvert enkelt kredsløb i værktøjet går til specifikke steder rundt om kaviteten i værktøjet, og at nogle steder har behov for mere køling end andre steder.
Vandet fordeles intelligent
- Vores erfaring er, at de fleste produktioner fordeler vandet ligeligt: Har man en vis mængde vand og otte kredsløb, fordeler man den mængde vand ligeligt over de otte kredsløb. Det er dog langt fra optimalt, for kanalerne er forskellige i deres længde. Der kan være vinkler, forskellige boringer og kriterier i den enkelte kølekanal, der gør, at tryktabet er større - og det betyder så at man får mindre vand igennem den ene kanal fremfor den anden kanal. Vores system kan regulere vandet efter data, så vandet kan distribueres intelligent, forklarer Stefan Hansen.
- Vi kender ingen kunder, der ikke har periodiske problemer, hvor de pludselig har hænderne fulde af emner, der ikke er i orden. Når problemet skal identificeres, kan man starte med varmekanalsystemet, eller indløbet eller se om kaviteten har en forstoppelse. Meget sent i processen kan man konstatere, at problemet har været en tilstoppet kølekanal, der forhindrer varmeudtag i en del af kaviteten - hvorefter hærdeprocessen og køleprocessen ikke er i orden. Det kan mærkes på pengepungen, når man står med et batch på 500.000 emner, som kan kasseres, fordi man ikke har haft en korrekt køling. Har man temperatur-, flow- og trykmåling på hvert enkelt kredsløb, kan man kan sætte alarm på, hvis der sker en variation, forklarer han.
