Lego sprøjtestøber 100 millioner elementer - i døgnet
Man kommer ikke uden om det: Det er en ret imponerende oplevelse at træde ind i en produktionshal hos den verdensberømte, danske plastfabrikant Lego.
Synet af 64 sprøjtestøbemaskiner, der systematisk suger granulat ind og støber de fineste, detaljerede små elementer ud - det bliver man ikke træt af.
Lige så slående lyden af produktionen er, ligeså overraskende er synet af en fuldstændig mennesketom hal. Her er ikke en medarbejder at se.
- Vi holder øje med produktionen fra oven, forklarer director og ekspert i Legos produktionstilgang, Henrik Østergaard Nielsen og peger på en skærm, der viser overvågningen af samtlige linjer.
100 millioner elementer i døgnet
Sprøjtestøberiet tårner op på Kornmarken 35 i Billund, hvor 12 produktionsmoduler med i alt 750 sprøjtestøbemaskiner støber 100 millioner Lego-elementer i døgnet.
Henrik Østergaard Nielsen har sagt ja til at vise rundt i den produktion, der leverer 30 procent af de klodser, børn og voksne leger og bygger med over hele verden.
En mennesketom hal er dog ikke lig med, at Lego ikke længere har brug for rigtig mange dygtige medarbejdere. Trods den fuldt ud automatiserede produktion arbejder 600 mennesker i de 12 produktionsmoduler, der alle som én er fuldstændig magen til ”modul 1”, hvor Magasinet Plast er på besøg.
Lege ejer de fire største
Lego ejer fire af de største sprøjtestøberier i verden. Støberiet i Billund udgør det ene.
Der er ikke plads til nedetid og produktionsstop. Produktionen skal køre, uagtet om det er Lego Friends eller Harry Potter-serien, der sælger bedst. Lego producerer nemlig altid forud, for produktionen skal ikke være stopklods, hvis der er efterspørgsel på en vare.
Trends og varesortiment håndteres på pakkerierne. På støberiet skal man bare have nok produkter til leverance hele tiden.
- Vores største kunde er vores pakkeri i Tjekkiet. 95 procent af alle de elementer, vi støber, sendes dertil, forklarer Henrik Østergaard Nielsen.
Fuldautomatisk system
Det er business as usual langt hen ad vejen i Billund: De sorte Lego-ben, der støbes på én maskine, ser ud på nøjagtig samme måde, som de så ud for 40 år siden. På en anden maskine støbes en pakke med forskellige typer af fælge til en Lego-bil.
I én fortløbende proces støbes fælgene i samme værktøj og pakkes - stadig på samme maskine - i små, gennemsigtige plastposer. ”Posepak” - produceret i en familieform - kalder man disse små pakker, fordi de nu støbes på én maskine samlet, i stedet for at lade én type fælg støbe på en maskine og en anden type fælg på en anden maskine.
- Det er langt mere effektivt på den måde, forklarer Henrik Østergaard Nielsen og peger på den vægt, der vidner om produktionen kører regelmæssigt.
- Vægten afslører, om der er det korrekte antal fælge i pakken. Pakken skal veje to gram. Måske svinger det lidt på decimalen, men ca. to gram. Hvis ikke hver pakke vejer to gram, giver systemet besked, siger han.
AGV klarer arbejdet
Vi er vitterligt de eneste mennesker i hallen. Vores snakken er kun afbrudt af lyden fra en AGV, der gør klar i den ene ende af hallen.
Den skal ud på en køretur: En produktionslinje har fyldt en kasse op med små, blå Lego-rør, der skal videre i systemet. AGV’en kører til linjen, standser op og rækker sine metalarme ud mod kassen.
Da kassen er på plads på hylde ét, kører AGV’en en smule frem, finder en lignende, men tom, kasse på sin hylde og sætter den på plads for enden af et transportbånd, der igen og igen spytter små, blå Lego-elementer ud. Og således kan produktionen fortsætte.
- Du kan se, at det er ikke her, menneskehænder gør gavn. Det gør de til gengæld i kvalitetskontrollen. Alt afhænger af, at vores elementer er identiske - hver gang, forklarer Henrik Østergaard Nielsen.
Forskellige farver er uacceptable
Det accepteres ikke, at farverne har udsving. En lyserød bluse i Friends-serien har den samme lyserøde farve uagtet, hvor blusen er produceret. Det er i virkeligheden Lego kogt ned til sin enkelhed: Kontinuitet.
Det er den forkromede opskrift. Kvaliteten og farverne på plasten skal være ens. Ellers er opgaven ikke løst godt nok. Og ”det bedste er ikke for godt”, som Legos director siger.
- Derfor er det også ret afgørende, hvordan man mixer et batch, siger Henrik Østergaard Nielsen.
- Den præcise indfarvning af Lego-elementer sker ved hjælp af en automatisk selvindfarvningsproces (blanding af naturmateriale med masterbatch), og processpildet er minimeret med integreret genanvendelse, siger han.
Grundet det store kvalitetskrav, var det derfor ikke en succes, da Lego under finanskrisen forsøgte at udlicitere en del af produktionen til en underleverandør i Tjekkiet. Effektiviteten var svingende, og kvalitet dalende.
- Vores partner havde svære betingelser, da de mange års viden og kompetencer ikke var fuldt ud dokumenterede og derfor vanskelige at overføre, siger Henrik Østergaard Nielsen.
Lego trak hurtigt produktionen tilbage på egne hænder.
- Vi gør det, vi er bedst til. Og vi er bedst til at producere Lego. Så det gør vi selv. Det duer ikke at få andre til det, siger Henrik Østergaard Nielsen.
