Det tager typisk et sted mellem to og seks uger at omstille en sprøjtestøbemaskine til at producere en ny plastkomponent, da der skal fremstilles nye værktøjer. Og frembringelsen af nye værktøjer i sig selv løber nemt op i ¼ millioner kroner.

Derfor skal forskere fra DTU i samarbejde med virksomhederne 3D Printhuset og Lego System forsøge at tilvejebringe en hybridproces, hvor 3D-printerens evne til hurtig omstilling udnyttes i sprøjtestøbningsprocessen.

- 3D-printeren er af industrien anerkendt for at være en ekstremt agil produktionsplatform, men det kniber med at kunne skalere teknologien. Ved at benytte nye materialer og printmetoder skal en hybrid proceskæde overføre agiliteten af 3D-print til sprøjtestøbning, således at sprøjtestøbemaskinen kan omlægges med nye 3D-printede værktøjer på få timer, siger projektleder David Bue Pedersen fra DTU.

Fra laboratorie til virkelighed
Over de næste tre år tager konsortiet en ny hybridproces fra forskningslaboratorierne ud til industrien, hvor den skal afprøves for at se om gennemløbstiden for værktøjsproduktion og omkostningerne kan reduceres.

Konsortiet har allerede vist, at de kan fremstille et nyt værktøjssæt på blot en dag, som tillader produktion af op til 10.000 plastemner.

Herved kan små agile produktionsserier køres på en sprøjtestøbemaskine til under 10 pct. af de normale omkostninger og under 10 pct. af tiden for fremstilling af værktøjerne.

Med Innovationsfondens investering skal det undersøges, om resultater fra forskningslaboratorierne kan overføres til den danske sprøjtestøbeindustri og dermed give Danmark potentialet til at blive verdens mest agile nation inden for sprøjtestøbning.

Teknologien skal gennem industri-piloter bringes ud til relevante virksomheder allerede under projektets løbetid. Ambitionen er, at teknologien om tre år skal være klar til at blive rullet bredt ud i virksomheder.