Hverdags-frustrationerne er LEAN'et ud
Af Benita Dreyer-Andersen
Nogle gange er de små irritationsmomenter det, der fylder allermest i arbejdsdagen. Og måske er det de samme små irriterende detaljer der ender med at få betydning, når slutproduktet skal ud til kunden.
Det – blandt andet - ville man gerne gøre op med hos Palle Knudsen Kunststoffabrik i Præstø. Derfor startede man i begyndelsen af 2016 et LEAN-projekt, hvor medarbejderne blandt meget andet skulle registrere, dokumentere og notere, når der var sket en fejl eller afvigelse, og ikke mindst hvad den fejl skyldtes.
- Vi ville gerne lave en nemmere og bedre arbejdsdag for vores medarbejdere ved at komme til bunds i alle de små irritationsmomenter, og derfor gik vores medarbejdere i gang med at notere, når der skete fejl og ikke mindst, hvad årsagen var til fejlen, siger Rikke Molter, der er kvalitetschef i Palle Knudsen Kunststoffabrik.
Nedefra og op
Hun tilføjer, at det unikke ved deres LEAN-projekt har været, at det er startet hos medarbejderne og implementeret opad, hvorimod andre LEAN-initiativer ofte starter på ledelsesgangen for derefter at blive trukket nedad i en virksomhed.
- Vores mål var, at sikre ejerskab for processerne hos medarbejderne og dermed skabe værdifulde forbedringer. Forbedringer, der skulle sikre en mere problemfri arbejdsdag for medarbejderne og en forøget produktivitet for virksomheden. Medarbejderne kunne hurtigt se muligheden for at forbedre deres arbejdsdag. De har fået værktøjer til at visualisere og dokumentere flaskehalse og fejlkilder og dagligt reduceres mængden af disse, siger Rikke Molter.
Produktivitetsforbedringen var afgørende for virksomheden for at kunne følge med efterspørgslen, da en udvidelse af maskinpark og medarbejderstab, ikke var en mulighed på den korte bane af forskellige årsager.
- Vores ”kontrakt" med medarbejderne var at produktivitetsforbedringerne vi opnåede gennem LEAN, ikke skulle føre til en reduktion af medarbejdere, men istedet sikre en forbedring af vores kvalitet og den service, vi tilbyder kunderne. Vores LEAN-projekt har hjulpet til en væsentlig standardisering og en langt mere professionel tilgang til udfordringer og opgaver, siger Rikke Molter.
10 dages produktionsstop
Men det har ikke været gratis at føre LEAN-projektet til dørs. Blandt andet investerede firmaet 10 kursusdage i hver medarbejder, hvilket betød en lukke produktion i den periode. Og selvom det er en stor investering at lave, så var der aldrig tvivl om, at det var vejen at gå.
- Vi var nødt til at gøre noget drastisk for at kunne følge med den stigende efterspørgsel. Vi vidste, at værdien af det kursus ville overstige tabet fra produktionsstoppet, siger hun.
Og her knap to år efter projektets begyndelse og hvor firmaet så småt lukker første etape af LEAN-projektet ned, kan initiativerne ses i ordrebøgerne.
- I en konkret kundecase havde vi i 2016 164 leveringer, hvoraf 45 var forsinkede fra vores side af. I oktober i år var tallet 168 leveringer og otte forsinkelser. Det er noget, der virker. Også for slutkunderne, siger Rikke Molter.
