Gør-det-selv-huse af kasseret plast og træ
Af Benita Dreyer-Andersen
Jørgen Hjørdis gode ide slog ned i ham en dag i Portugal, hvor de danske nyheder summede et sted i baggrunden på en PC. De unge mangler studieboliger, kunne skærmen fortælle, og det fik iværksætteren Jørgen Hjørdie – pensioneret ingeniør med speciale i plast – til at spidse ører.
- De talte om studieboliger i containere for at afhjælpe boligmanglen til alle de nye studerende. Men jeg tænkte, at det kunne jeg da også hjælpe dem med, siger Jørgen Hjørdie.
I gennem snart et par år har Jørgen Hjørdie arbejdet på et modul-bygge-koncept som flere gange er blevet sammenlignet med Lego, hvor man ryster posen eller æsken og derefter beslutter om der skal samles et hus eller en legeplads. Fokus er netop at i mange tilfælde, kunne opføre hurtigere end normalt. Modulkonceptet er absolut bæredygtigt da det er fremstillet af en kombination af overskudstræ og genanvendt plast.
Gensidig beskyttelse
Jørgen Hjørdie stiftede bekendtskab med materialekombinationen af genbrugstræ- og plast for nogle år siden og forelskede sig i materialernes egenskaber.
Fra begyndelsen var dette kompositmateriale tænkt til og testet ved sprøjtestøbning.
- Materialerne beskytter hinanden. Plasten beskytter træet mod insektangreb, fugt og råd, mens træet beskytter plasten mod at blive skadet af UV-stråling. Desuden kræver det nul vedligehold, så når modulerne er færdige med opgaven, kan de pilles ned og bruges et nyt sted dagen efter, hvis det skulle være, siger Jørgen Hjørdie.
Materialet skal forenes i en ekstruderingsproces, og det er ikke alle, der lige har den tekniske formåen og rette maskinpark til at lave den manøvre. Men gennem sine kontakter i Portugal, fandt Jørgen Hjørdie frem til en fabrikant i nærheden der er en af få i Europa, der er specialist i dette materiale og kan ekstrudere profilerne for ham.
- Som en meget simpel forklaring kan man sige at processen svarer til at lave vaniljekranse. Granulat af træ og plast varmes op i en tragt til det er flydende og sluses nedad, hvor det presses sammen og ud igennem en form til hule profiler af forskellige forme. Vores nuværende kapacitet er 180 meter i timen på de maskiner, vi har nu, hvilket svarer til 4-500 huse på 38m2. Alt efter hvilken opgave der produceres til bliver profilerne afskåret i de længder, vi skal bruge, alt efter hvilke type hus der er behov for, forklarer Jørgen Hjørdie.
Det betyder samtidig, at modulerne kan produceres efterhånden som behovet opstår. Eksempelvis i form af shelters til nødstedte områder.
Marked et andet sted
Konceptet til byggerierne består af for eksempel en række præ-fabrikerede moduler, som kommer i forskellige størrelser eller løse og færdigt behandlede profiler som man selv kan samle efter en manual. Meningen er så, at for eksempel straksboligerne som ”råhus”, kan blive opført på under to dage, fordi det blot handler om at samle modulerne til den ønskede bolig.
Boligerne kan sågar opføres ved siden af hinanden og stables ovenpå hinanden, hvis der er brug for flere plan.
- Oprindeligt var ideen noget med nødboliger til katastroferamte områder, men det kan vise sig, at det store marked ligger et helt andet sted. Fx i hurtige studieboliger. Eller pavilloner til udendørs brug eller busskure. Materialet kan passe ind hvor som helst, så det handler bare om at få samlet et hus, der løser det pågældende problem det pågældende sted, siger Jørgen Hjørdie, der gennem sin karriere som plastingeniør mest har beskæftiget sig med udvikling af produkter i plastik.
100.000 plastikposer
Og der er efter sigende god mening i at anvende netop de materialer, uddyber han. Et ton af Jørgen Hjørdies valgte kombi-materiale, Composite Fibereco, er lavet af 100.000 plastikposer eller tilsvarende mængde restplast, der ellers ville ende deres dage på deponi eller verdens lossepladser.
- En ting er det grønne image, som er smart at tage på sig i disse tider. En anden ting er, at vi er nødt til at tænke i de baner, når vi udvikler nye produkter. Vi skal blive bedre til at bruge de ressourcer, der er allerede er lavet en gang ting, siger han.
Jørgen Hjørdie er aktuelt ved at søge midler til at anskaffe sig otte ekstruderingsforme. Når de er klar, kan han gå i gang med udvikling af de prototyper, der skal prøvebelaste modulelementerne med henblik på at opnå certificering.
